近期，正和石化通過生產裝置技術改造，將酸性水汽提裝置產生的凈化水全面引入各生產裝置，替代新鮮水和除鹽水，實現(xiàn)了凈化水的100%回用，每年可節(jié)約新鮮水、除鹽水48萬噸，直接節(jié)約生產成本100多萬元。同時，相應地減少了公司污水處理場的運行負荷，節(jié)約運行成本16萬元左右。
   “以前，我們焦化裝置壓縮機冷卻使用除鹽水，現(xiàn)在全部替換為凈化水?！闭褪\行三部副部長孫玉國介紹說，“每噸除鹽水的成本大約在7元左右，而凈化水成本不到2元。按三臺壓縮機每小時消耗5噸冷卻水計算，每年僅生產成本就可降低20多萬元。”孫玉國所說的凈化水，其實是指酸性水汽提裝置處理后的“污水”，如今在正和石化已全部回用于生產。
   據(jù)了解，在原料預處理、催化、加氫、焦化等裝置的運行過程中，會產生大量含硫污水。這部分污水必須經過酸性水汽提裝置，利用高溫蒸汽進行加溫加壓汽提分離使水質得以凈化后，方可排放至污水處理場作進一步處理。因處理后的凈化水中不含Ca2+、Mg2+，且NH3-N、H2S含量很低，所以一般也會少量用作分餾塔頂及電脫鹽等注水使用。
   面對生產資源成本的不斷升高，正和石化利用新技術、新理念，推動傳統(tǒng)產業(yè)的升級。為確保凈化水的替代率，正和石化制定下發(fā)了《凈化水使用管理規(guī)定》，對相關生產裝置使用凈化水的范圍、操作流程、注意事項等內容進行了規(guī)范和明確，并將凈化水的替換率列入對部門的績效考核，從而實現(xiàn)了凈化水的100%回用。